Já aprendemos no post Capacidade e Performance: entenda os índices Cp, Cpk, Pp e Ppk como são calculados os valores de Cp e Cpk e qual o significado desses índices em relação ao cumprimento do processo com as especificações do produto e em relação a estabilidade do próprio processo.

A dúvida que surge na cabeça da maioria das pessoas que estão se familiarizando com esses conceitos é: quais devem ser os meus valores meta para o índices Cp e Cpk?

Para essa pergunta temos a resposta clássica de engenheiro: depende!

• Depende da estabilidade do seu processo
• Depende se a característica é crítica para o produto final
• Depende também da quantidade de etapas que o seu produto passará após essa etapa

Enfim, depende de uma série de fatores que serão discutidos melhor ao longo desse post. Vamos lá?

 

O que indicam os índices Cp e Cpk mesmo?

O Cp relaciona o “tamanho” da variação apresentada pelo processo com o “tamanho” da variação permitida pela especificação. Já o Cpk avalia essa relação de forma unilateral, avaliando o “pedaço” da curva de variação onde a média está mais próxima de um dos limites:

Quais são os valores meta para esses índices?

Muitas empresas adotam os valores meta de Cp=1,67 e Cpk=1,33, de acordo com uma recomendação proposta por Juran e Fryna em 1980.

Esse é o valor usado pela grande maioria das indústrias, inclusive as do setor automotivo. Em indústrias de base, normalmente os laudos de qualidade do produto exigem que o Cpk seja maior ou igual a 1,33.

Ao trabalhar com esses valores existe uma certa folga para que mesmo quando houverem causas especiais no processo, o Cp e Cpk ainda possam ser maiores do que 1 garantindo que não sejam produzidos produtos fora de especificação.

Algumas empresas optam por trabalhar com valores  em torno de 1, normalmente em processos de baixa criticidade ou produtos de menor valor agregado, mas esses casos são menos comuns.

Se em qualquer momento parecer plausível pra você ter valores de Cp e Cpk menores do que 1 porque “não tem problema se sair um pouquinho fora da especificação”, sinal de alerta! Limites de especificação são determinados pela engenharia de produto e representam as tolerâncias máximas de variação que o seu produto pode ter, assim:

• Se um diâmetro de furo estiver fora de especificação, provavelmente algum encaixe posterior não irá funcionar.
• Se uma temperatura de pasteurização ficar abaixo de especificação esse produto estará com sua segurança alimentar comprometida.

Por isso, se no seu processo um Cp ou Cpk abaixo de 1 pode parecer aceitável, provavelmente você precisa antes de tudo avaliar se os seus limites de especificação são coerentes com o que você produz e vende para o seu cliente.

 

O que isso tem a ver com processo 6 sigma?

Já vimos no post Você sabe o que é um processos seis sigma? a relação entre os índices de capacidade e o “número de sigmas” do processo.

Um processo seis sigma é aquele que admite uma variação de até 6 desvios padrão em relação à média antes de alcançar os limites de especificação definidos pelo cliente, ou seja é um processo cujo Cpk=2.

Se trabalharmos com o Cpk=1,33 como sugerimos anteriormente, podemos dizer que o nosso processo é 4 sigma. Se sua empresa trabalhar nos limites do Cpk=1, o processo será de 3 sigma.

 

Quando eu devo avaliar Cp e Cpk?

Muitas indústrias avaliam os índices de capacidade na fase de PAPP – Processo de Aprovação de Peça de Produção. Nesse processo,  o manual do IQA – Instituto de Qualidade Automotiva – sugere que apenas processos com Cp > 1,67 e Cpk >1,33 sejam considerados como processos que atendem os critérios de aceitação.

O erro que muitas empresas cometem é de avaliar esses índices apenas nessa fase. E aí fica a pergunta: você pode afirmar que o seu processo produtivo tem Cp=1,66 porque esse foi o índice encontrado na fase de PAPP? Claro que não!

Esses índices – assim como os Gráficos de Controle – devem ser monitorados e avaliados continuamente. Em experimentos de curta duração de PAPP, normalmente existem uma série de condições especiais para o processo:

• as máquinas são novas e não apresentam problemas de manutenção;
• a matéria-prima foi especialmente preparada para os testes.

São condições bem diferentes das condições rotineiras de produção. Assim, o Cp e Cpk obtidos na fase de PAPP não podem ser considerados como o Cp e Cpk do processo rotineiro.

Por último e não menos importante, os índices Cp e Cpk nos dão informações valiosas sobre o processo e são excelentes parâmetros para monitorar a qualidade. Mas não podemos olhar apenas para eles! Lembre-se sempre que eles devem ser avaliados em conjunto com os Gráficos de Controle.

 

E na sua indústria: os valores de Cp e Cpk obtidos no processo são comparados com algum valor meta? Que valores são utilizados? Se você se interessou pelo conteúdo, conheça mais sobre o Treinamento de CEP que podemos ministrar na sua empresa!