James P.Womack e Daniel T. Jones, em seu livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, chamaram de Lean Manufacturing o sistema desenvolvido pelo principal executivo da Toyota, o engenheiro Taiichi Ohno. O Sistema Toyota de Produção ou também conhecido como Manufatura Enxuta, surgiu após a Segunda Guerra Mundial no Japão. O país precisava se reestruturar e não tinha os recursos necessários para fazer uma produção em massa, onde se desenvolve, nesse cenário, uma das maiores filosofias do mundo em produtividade relacionado aos desperdícios na indústria.

OHNO conceituou a Manufatura Enxuta  como: “A eliminação de desperdícios na indústria e elementos desnecessários a fim de reduzir custos; a ideia básica é produzir apenas o necessário, no momento necessário e na quantidade requerida (OHNO,1997).” O que define um dos pilares do sistema: JUST-IN-TIME.

A Manufatura Enxuta parte da premissa que para aumentar os lucros o único caminho é a redução de custos. E a redução dos custos só é alcançável através da eliminação dos desperdícios.

Em uma sequência de dois posts vamos identificar os 7 desperdícios na indústria nomeados por OHNO que podem te ajudar nessa visão em sua empresa.

O que são desperdícios na indústria?

Já listamos sobre os 7 Hábitos de Grande Sucesso na Manufatura, agora falaremos um pouco sobre a redução de desperdícios na indústria para gerar redução de custos na Manufatura. Mas você sabe o que e quais são esses desperdícios?

Desperdício é conhecido como tudo que consome recursos, mas não agrega valor ao cliente. A ideia é que nossos clientes não ficariam felizes em pagar por qualquer ação que fizemos que não agregue valor ao que eles realmente querem. Você, como cliente, gostaria de pagar uma peça com defeito, por exemplo? Acredito que não.

Pois bem, na época, OHNO precisava achar uma forma de crescer sem ter que investir, já que seu país não estava bem no período pós-guerra, e uma forma que ele encontrou para isso foi melhorando o que ele já tinha em mãos. Pense agora em um mergulho. Ele mergulhou no processo da sua empresa, buscando as etapas que agregavam valor (o faziam subir) e as que supostamente ele chamou de ‘desperdício’ (o afundavam) no processo.

O primeiro desafio é enxergar: O que o desperdício te indica? Como você pode resolvê-lo? Como você pode preveni-lo?  Veja os 4 dos 7 desperdícios na indústria que podem estar gerando custos na sua produção. Fique atento as dicas a seguir e tente visualiza-las em sua empresa.

1º Desperdício  – DEFEITOS

Este é o “clássico”. Ocorre por falhas no processo e/ou na operação do processo de matérias-primas. Quando ocorre tem-se duas opções para o produto processado: refugo ou retrabalho, o que aumenta seu custo de produção. Pense no retrabalho por exemplo: enquanto seu processo ‘refaz’ uma peça, ele poderia estar fazendo uma nova. Pense agora quando ele refaz 100 peças. E se eliminássemos pelo menos 80% desse retrabalho? Já pensou? Isso impactaria na economia não só de tempo, mas também de mão-de-obra e matéria-prima. O mesmo ocorre para o refugo.

2º Desperdício – PRODUÇÃO EM EXCESSO OU SUPERPRODUÇÃO

É considerado o maior desperdício das empresas. Você produz  além do necessário o que leva a utilizar mão-de-obra, matéria-prima, energia e estoque (sendo esse último, outro desperdício – perceba a conexão entre eles). Desequilíbrio na linha de produção e planejamento de produção deficiente são grandes responsáveis por esse desperdício.

3º Desperdício – ESTOQUE

Você já ouviu falar na expressão “dinheiro parado”?  Então, OHNO também o chamou de desperdício, é quando se refere a um estoque excessivo de produto final, matérias-primas ou insumos o que podem gerar altos custos financeiros e demandar espaço fisico adicional.

4º Desperdício – ESPERA

O tempo de espera pode ser em uma linha de produção parada, uma máquina com defeito, pausa para limpeza ou até mesmo falta de mão-de-obra. A espera demanda tempo e quebra no fluxo do processo e está diretamente ligada com o planejamento da produção.

Trabalhando em cima dos desperdícios

E aí? Você já consegue identificar algum desses gaps em seu processo? Alguma ideia de como você pode enxergá-los e reduzi-los?

A HarboR desenvolveu um software chamado LIVEMES que permite você visualizar desperdícios como os definidos por OHNO de forma rápida – em tempo real –  auxiliando na tomada de decisões e visão sistêmica de sua empresa.

Mas como?

Você já ouviu falar no SaaS?

O SaaS é a sigla em inglês que significa Software as a Service, o LIVEMES é uma plataforma de gestão de fábrica na nuvem do tipo SaaS inserido no meio da Industria 4.0. Confira logo abaixo:

A plataforma do LIVEMES possui um painel onde você consegue ter uma visão sistêmica de sua empresa de todas as linhas ao mesmo tempo. Dados como quantidade de peças BOAS produzidas, quantidade planejada são também apresentadas. Quando a linha está parada ou trabalhando e o OEE – Como OEE pode ajudar a aumentar o seu lucro.

Você ainda pode ter uma visualização mais detalhada em cada linha onde são apresentadas as peças boas e as peças rejeitadas, a ordem e um gráfico da produção por hora.

Enxergar o problema é o primeiro desafio e primeiro passo para a melhoria do seu processo, mas não pense que para logo aí. Você precisa conhecer as causas para que sejam identificadas e solucionadas para então trabalhar com a prevenção. Em outras palavras: precisa-se encontrar as causas do desperdício em questão para definir medidas efetivas que previnam sua recorrência.

O LIVEMES permite que você tenha conectividade de dados – disponíveis em tempo real e coletados automaticamente permitindo uma maior visibilidade – centralização das informações, comparação entre planejado e realizado,  identificação rápida de perda. E mais, você pode acessá-lo de qualquer lugar seja computador, tablet ou celular.

JUST IN TIME, não é mesmo?

Fique atento no próximo POST onde mostraremos os outros 3 dos 7 desperdícios na indústria.

Entre em contato conosco para saber mais informações e conheça a plataforma.

 

Referências:  OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman, 1997.